汽車空調壓縮機連桿自動化合作項目通過驗收

　　最近，蘭生與馬丁路德的汽車空調壓縮機連桿自動化共同合作項目通過驗收，已成功交付客戶使用。

 
連桿自動切削加工項目設計示意圖

　　這是一個新增的切削單元項目，蘭生工業自動化科技有限公司提供2臺日本FANUC鉆孔攻絲加工中心和1臺韓國HJM縱切數控車床。

　　馬丁路德為這個切削單元的自動化加工提供日本FANUC M-20iA關節機器人FANUC ROBOT M-20iA系列電纜內置式的多功能機器人，在其同系列中具有最高性能的動作能力，最大動作范圍1.81米、最大負載力20KG。

　　整個切削單元自動化采用地裝式機器人搬運布局，也稱島式加工單元，非常適合于狹窄空間場合的作業，高剛性的手臂和最先進的伺服技術保證高速作業時運動平穩無振動。此外機器人配置了7軸地裝導軌，利用行走導軌來進行工件的轉送，運行速度快，有效負載大，有效地擴大了機器人的動作范圍，使得該系統具有高效的擴展性。利用視覺可實現工件的快速識別與高速取放。該系統以1臺FANUC M-20iA六軸機器人為中心島，可實現2臺鉆孔攻絲加工中心和1臺數控車床在其周圍作環狀布置，配置外圍設備進行工件轉送。集高效生產、穩定運行、節約空間等優勢于一體。

　　同時馬丁路德對于抓手設計制造，根據客戶的工件形狀、重量，為客戶獨立設計氣動外夾式的氣動雙工位手抓。以及在送料系統的配置上，采用旋轉料倉，旋轉料倉由驅動電機、減速機，鏈條、托盤、舉升裝置和控制系統等構成。料倉的旋轉采用減速機帶動鏈條旋轉實現，由傳感器控制料倉內托盤的位置，物料的進給采用電機和減速機帶動鏈條上的托板升降來實現，自動料倉立的控制由獨立的PLC控制器完成。

　　馬丁路德還為這個切削單元的自動化加工配備了工裝夾具系統，實現了托板式自動化加工。而工裝夾具系統是英國原裝進口軍工級高精度快速換裝定位夾具系統，保證了工件工裝的重復定位精度為 0.002mm，從源頭上減少了加工工藝中的累積定位誤差和累積安裝誤差，同時大大降低了機床的無效停機時間。

　  馬丁路德控制系統的設計與電柜的制造：采取PLC技術，按照輸入的程序對切削機床、工業機器人和外圍設備進行協調控制，實現切削單元的自動化加工。

 
連桿自動切削加工場境

　　客戶是江蘇常州武進高新開發區的一家生產汽車空調連桿的企業，要求組建加工單元，實現大批量自動化加工，所加工的產品是與上海通用汽車配套以及出口德國。這是一個客戶的新增項目，計劃組成4個自動化切削單元，項目先期，先組織完成一個由機器人負責自動上下料的加工單元，實行大批量的自動化加工。

　　該企業的領導王董事長對這個項目有著很好的評價，他說馬丁路德給我們設計的這個切削加工單元很適合我們工廠的實際，如果按照我們原來的加工方式，每臺數控機床配備一名操作工，分兩班次共10個人，現在只需2個操作工，大大節省了勞力成本，兩年內可以收回機器人成本。同時自動化實現了大批量加工，提高工效，32個工件同時加工，節拍為15分鐘，比人工上下料操作提高了25%，產品質量有了保證，得到了上海通用汽車的認可。