精基準的選擇原則

    在制訂工藝規程時，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位  基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。因此，定位基準的選擇是一個很重要的工藝問  題。

    選擇定位基準時，是從保證工件加工精度要求出發的，因此，定位基準的選擇應先選擇精基準，再選擇粗基準。

    選擇精基準時，主要應考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下：

(1) 基準重合原則 

    即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。

圖4-22所示的零件，設計尺寸為a和c，設頂面B和底面A已加工好(即尺寸a已經保證)，現在用調整法銑削一批零件的C面。為保證設計尺寸c，以A面定位，則定位基準A與設計基準B不重合，見圖(b)。由于銑刀是相對于夾具定位面(或機床工作臺面)調整的，對于一批零件來說，刀具調整好后位置不再變動。加工后尺寸c的大小除受本工序加工誤差(△_j)的影響外，還與上道工序的加工誤差(T_a)有關。這一誤差是由于所選的定位基準與設計基準不重合而產生的，這種定位誤差稱為基準不重合誤差。它的大小等于設計(工序)基準與定位基準之間的聯系尺寸a(定位尺寸)的公差T_a。

從圖(c)中可看出，欲加工尺寸c的誤差包括△_j和T_a，為了保證尺寸c的精度，應使：

△_j＋T_a≤T_c

    顯然，采用基準不重合的定位方案，必須控制該工序的加工誤差和基準不重合誤差的總和不超過尺寸c公差T_c。這樣既縮小了本道工序的加工允差，又對前面工序提出了較高的要求，使加工成本提高，當然是應當避免的。所以，在選擇定位基準時，應當盡量使定位基準與設計基準相重合。

    如圖4-23所示，以B面定位加工C面，使得基準重合，此時尺寸a的誤差對加工尺寸c無影響，本工序的加工誤差只需滿足：△_j≤T_c 即可。

  (a)                        (b)                       (c)  

                   圖4-22  基準不重合誤差示例                     

               (a) 工序簡圖    (b) 加工示意圖    (c) 加工誤差

 圖4-23  基準重合安裝示意圖

    顯然，這種基準重合的情況能使本工序允許出現的誤差加大，使加工更容易達到精度要求，經濟性更好。但是，這樣往往會使夾具結構復雜，增加操作的困難。而為了保證加工精度，有時不得不采取這種方案。

(2) 基準統一原則 

應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作，減少夾具設計、制造工作量和成本，縮短生產準備周期；由于減少了基準轉換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內孔及一端面為定位基準，均屬于基準統一原則。

(3) 自為基準原則 

    圖4-24  自為基準實例

    某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如圖4-24所示，磨削車床導軌面，用可調支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然后加工導軌面以保證其余量均勻，滿足對導軌面的質量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無 心磨外圓等也都是自為基準的實例。

(4) 互為基準原則 

    當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內孔，再以內孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。

(5) 便于裝夾原則

    所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。