車削中常見問題淺析

發布日期：2011-11-25 蘭生客服中心瀏覽：2058

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普通車床在強力車削大螺距螺紋時，有時會出現床鞍振動，輕者使加工表面產生波紋，重者斷刀。而切斷時，學生經常有扎刀或斷刀現象。以上問題產生的原因很多，現主要通過對刀具的受力情況分析這一側面來討論這一現象及解決方法。

圖1

圖2

1 問題的產生及原因

車削螺紋時，床鞍的移動是由長絲杠的轉動帶動開合螺母的移動來實現的。長絲杠的軸承處有軸向間隙，長絲杠與開合螺母之間也同樣有軸向間隙。當采用左右借刀切削法強力車削右旋蝸桿用右主刀刃切削時，刀具承受了工件給它的力P,(忽略切屑與前刀面的摩擦力，如圖1)，把力P分解成軸向分力Px和徑向分力巧，其中軸向分力Px與刀具的進給方向相同，刀具把這個軸向分力Px傳給了床鞍，從而推動了床鞍向有間隙一側做快速猛烈的來回竄動，其結果是使刀具來回竄動，并使加工表面產生波紋，甚至斷刀。但用左主刀刃切削時就沒有這種現象，當用左主刀刃切削時，刀具所承受的軸向分力Px與進給方向相反，往消除間隙的方向運動，這時床鞍做勻速運動。切斷時，中滑板的移動是由中滑板絲杠的旋轉帶動螺母的移動來實現的，絲杠軸承處有軸向間隙，絲杠與螺母之間也有軸向間隙。在車床上切斷時，刀具前刀面(帶有前角的)承受了工件給它的力P，(忽略切屑與前刀面的摩擦力，如圖2)，把力P分解成力Pz和徑向分力巧，其中徑向分力巧與切斷車刀的進給方向相同，指向工件，將刀具朝工件里推，從而會拉動中滑板向有間隙方向竄動，使切斷刀突然扎人工件，造成扎(斷)刀或工件彎曲

圖3

2 解決方法

當車削螺距較大采用左右借刀切削法的螺紋時，除了調整好車床有關參數外，還應調整床鞍同床身導軌之間的配合間隙，使其稍緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少床鞍竄動的可能性，但這個間隙也不能調的太緊，以能平穩搖動床鞍為宜。

調整好中滑板的間隙，盡量使間隙最��；調整好小滑板的松緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。

應盡量縮短工件和刀桿伸出的長度，盡量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削時，要減小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要鋒利，以減小刀具所承受的軸向分力Px。從理論上講，右主刀刃的前角越大越好。切斷或開槽時，首先要調整好小滑板的松緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。調整好中滑板的間隙，減少絲杠軸承處的軸向間隙和絲杠與螺母之間的軸向間隙。磨好切斷刀;不宜取過大前角，因為前角增大，刀具所受到的徑向分力巧增大，從而增大扎刀或斷刀的可能性。

卷屑槽不宜過深，一般深0.75～1.5mm為宜，(如圖3)前角過大楔角減小刀頭散熱面積減小，使刀尖強度降低，刀具壽命降低。

不宜取過大進給量，如果是手動進給，一定要平穩地勻速進刀。

當前角取0度時，刀具所受到的徑向分力分力Py=O，刀具耐用，但不鋒利。

3 結論

上述問題的出現都有一個共同的特點，就是車削螺紋時刀具所受到軸向分力Px和切斷時刀具所受到徑向分力Py都和刀具的走刀方向相同，都向有間隙(軸承處的軸向間隙和絲杠與螺母之間的軸向間隙等等)方向竄動，從而這二個力加速了刀具的不正常移動，所以，當刀具所受到的力和刀具的走刀方向相同時，我們就得特別小心地操作，避免不必要的經濟損失。注意刀具的刃磨和裝夾，認真調好機床各部位之間的間隙，在保證機床各部位運動自如的情況下，盡量使間隙最小

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