數控銑床編程零件圖工藝分析

　  針對數控銑削加工的特點，下面列舉出一些經常遇到的工藝性問題作為對零件圖進行工藝性分析的要點來加以分析與考慮。

（1）圖紙尺寸的標注方法是否方便編程？構成工件輪廓圖形的各種幾何元素的條件是否充要？各幾何元素的相互關系（如相切、相交、垂直和平行等）是否明確？有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸？等等。

（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保證？不要以為數控機床加工精度高而放棄這種分析。特別要注意過薄的腹板與緣板的厚度公差，“銑工怕銑薄”，數控銑削也是一樣，因為加工時產生的切削拉力及薄板的彈性退讓。極易產生切削面的振動，使薄板厚度尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也將惡化或變壞。根據實踐經驗，當面積較大的薄板厚度小于3㎜時就應充分重視這一問題。

（3）內槽及緣板之間的內轉接圓弧是否過小?如圖4-31所示。

（4）零件銑削面的槽底圓角或腹板與緣板相交處的圓角半徑r是否太大？如圖4-32。

（5）零件圖中各加工面的凹圓弧(R與r)是否過于零亂，是否可以統一？因為在數控銑床上多換一次刀要增加不少新問題，如增加銑刀規格，計劃停車次數和對刀次數等，不但給編程帶來許多麻煩，增加生產準備時間而降低生產效率，而且也會因頻繁換刀增加了工件加工面上的接刀階差而降低了表面質量。所以，在一個零件上的這種凹圓弧半徑在數值上的一致性問題對數控銑削的工藝性顯得相當重要。一般來說，即使不能尋求完全統一，也要力求將數值相近的圓弧半徑分組靠攏，達到局部統一，以盡量減少銑刀規格與換刀次數。

圖6-7  必須兩次安裝加工的零件

（6）零件上有無統一基準以保證兩次裝夾加工后其相對位置的正確性？有些工件需要在銑完一面后再重新安裝銑削另一面，如圖6-7所示。由于數控銑削時不能使用通用銑床加工時常用的試削方法來接刀，往往會因為工件的重新安裝而接不好刀(即與上道工序加工的面接不齊或造成本來要求一致的兩對應面上的輪廓錯位)。為了避免上述問題的產生，減小兩次裝夾誤差，最好采用統一基準定位，因此零件上最好有合適的孔作為定位基準孔。如果零件上沒有基準孔，也可以專門設置工藝孔作為定位基準（如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續工序要銑去的余量上設基準孔）。如實在無法制出基準孔，起碼也要用經過精加工的面作為統一基準。如果連這也辦不到，則最好只加工其中一個最復雜的面，另一面放棄數控銑削而改由通用銑床加工。

（7）分析零件的形狀及原材料的熱處理狀態，會不會在加工過程中變形？哪些部位最容易變形？因為數控銑削最忌諱工件在加工時變形，這種變形不但無法保證加工的質量，而且經常造成加工不能繼續進行下去，“中途而廢”，這時就應當考慮采取一些必要的工藝措施進行預防，如對鋼件進行調質處理，對鑄鋁件進行退火處理，對不能用熱處理方法解決的，也可考慮粗、精加工及對稱去余量等常規方法。此外，還要分析加工后的變形問題，采取什么工藝措施來解決。