高速切削工藝的特點和優點

    高速切削是一個相對概念，到目前為止世界各國對高速切削的速度范圍尚未作出明確的定義，通常把切削速度比常規速度高5~10倍以上的切削稱為高速切削。

1.高速切削的四大特點

    銑削加工是型腔模具加工的重要手段，而高速銑削具有工件溫度低、切削力小、加工平穩、加工質量良好、加工效率高(為普通銑削加丁的5~10倍)及可加工硬材料(<60HRC)等諸多優點，因而在模具的加工中日益受到重視。高速銑削具有以下四大特點：

    (1)高效 高速銑削的主軸轉速—般為15000~40000r/min，最高可達100000r／min。在切削鋼時，其切削線速度約為400m／min，比傳統的銑削加工高5~10倍；在加工型腔模時，與傳統的加工方法相比(常規銑削、電火花成型加工、拋光)其效率提高4~5倍；與完全采用EDM加工相比，其加工速度提高4—8倍。例如，加工一個插座外殼的壓鑄模，若采用常規銑削、電火花成型加工、拋光等工藝，約需50~60h,而采用高速銑削加工約需14h，效率提高近4倍。

    (2)高精度 高速銑削的一般加工精度為l0um，有的甚至更高，可分為三檔：普通級為5um，精密級從3~5um至1~1．5urn，超精密級可達0.0lum。

    (3)高表面質量 由于高速銑削的工件溫升小(約3℃)，故表面沒有變質層及微裂紋，熱變形也小。最好的表面粗糙度值為Ra≤lum。

    (4)可加工高硬材料 與常規銑削相比，能對經淬火及回火后的模具鋼坯(硬度50~54HRC)進行高速銑削，銑削的最高硬度可達60HRC。

2.高速切削工藝的優點

    高速銑削不僅僅是切削速度的提高，還需要在制造技術全面進步和進一步創新的基礎上，包括驅動、刀具材料、涂層、測試、安全等技術的重大進步，才能達到的切削速度和進給速度的成倍提高，才能使制造業整體切削加工效率有顯著的提高。

高速銑削工藝主要有以下幾方面的優點：

    (1)縮短生產時間 切削速度和進給速度的成倍提高，大大提高金屬切除量�？者\時間減少，整體銑削加工效率有顯著的提高，加工時間明顯縮短。

    (2)降低制造成本 與常規切削加工相比，明顯減少機加工工時及手工拋光時間，即更快的生產力必然引起制造成本的下降。

    (3)高速銑削吸收能量 因高速銑削熱大部分由切削帶走，大大減少了工件在加工過程中的發熱，使工件發熱少。

    (4)改善工件的加工質量 由于高速銑削減小切削力及減少振動，使工件的加工精度和切削表面的質量大大提高，減少人工后加工及輔助工時。