一 制訂切削用量時考慮的因素

1. 切削加工生產率
   
   在切削加工中，金屬切除率與切削用量三要素a_p、f、v均保持線性關系，即其中任一參數增大一倍，都可使生產率提高一倍。然而由于刀具壽命的制約，當任一參數增大時，其它二參數必須減小。因此，在制訂切削用量時，三要素獲得最佳組合，此時的高生產率才是合理的。
   
   
2. 刀具壽命
   
   切削用量三要素對刀具壽命影響的大小，按順序為v、f、a_p。因此，從保證合理的刀具壽命出發，在確定切削用量時，首先應采用盡可能大的背吃刀量；然后再選用大的進給量；最后求出切削速度。
   
   
3. 加工表面粗糙度
   
   精加工時，增大進給量將增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工時抑制生產率提高的主要因素。

二 刀具壽命的選擇原則

1. 根據刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。
   
2. 對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。
   
3. 對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。
   
4. 車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些；當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。
   
5. 大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。

三 切削用量制定的步驟

1. 背吃刀量的選擇
   
2. 進給量的選擇
   
3. 切削速度的確定
   
4. 校驗機床功率

四 提高切削用量的途徑

1. 采用切削性能更好的新型刀具材料；
   
2. 在保證工件機械性能的前提下，改善工件材料加工性；
   
3. 改善冷卻潤滑條件；
   
4. 改進刀具結構，提高刀具制造質量